|
Presse Artikel 4 |
 |
 |
 |
"Der Vorsprung schrumpft"
|
|
MANAGEMENT - DFMA® (Das präventive
Optimieren) soll die europäischen Entwickler auf Trab bringen.
Die Hauptziele: hohe Produktivität und Qualität.
Die Antworten auf die Frage der MIRU (Motor Industrie Research
Unit) an 500 Manager der japanischen Automobilhersteller, worauf
denn der Erfolg ihrer Unternehmen zurückzuführen sei,
waren eindeutig:
Entscheidende Bedeutung habe insbesondere die montage- und fertigungsgerechte
Konstruktion. Für die Aufholjagd setzen die europäischen
Hersteller DFMA als Tool und als Basis einer neuen Zusammenarbeit
zwischen Autoproduzent und Zulieferer ein. Die Kernaussage dabei
lautet:
Simultaneous engineering ist der Eckstein der Produktivität,
und DFMA wiederum ist der Eckstein von Simultaneous engineering.
Das rechnergestützte Managementwerkzeug dient zum einen der
präventiven Kosten- Aufwands- und Qualitätsoptimierung.
Zum anderen werden Kommunikation und Teamarbeit gefördert,
da die Mitarbeiter enger eingebunden sind.
Damit ergeben sich Einsatzgebiete in Entwicklung, Fertigung, Controlling,
für innovative Produkte sowie Reviews und Benchmarking. Das
Tool führt die beteiligten Konstrukteure, Fertigungsingenieure,
Vertriebsmitarbeiter und Zulieferer strukturiert durch die aktuelle
Konstruktion.
Ermittelt werden unter anderem Montage-/ Fertigungszeiten sowie
die minimale Teilezahl. |
|
Siebzig Prozent weniger
Teile
Neben besseren Entscheidungsdaten werden mögliche Vorteile
wie kürzere Durchlauf- und Montagezeiten, verringerte Teileanzahl
und Qualitätsverbesserungen ausgewiesen.
Die Ergebnisse von weltweit 400 Anwendern sind beeindruckend:
durchschnittliche Reduzierung der Teilezahl um 30 bis 70 Prozent,
der Entwicklungszeit bis zum Serienanlauf, um 50 Prozent und der
Montagezeit um 50 bis 80 Prozent.
Beispiel USA:
Ford schulte bisher 10.000 Ingenieure mit DFMA. Der Einsatz von
DFMA beim Modell Taurus führte zu Einsparungen von 1,5 Milliarden
Mark, das entspricht einer Quote von mehr als 1.000 Mark pro Fahrzeug.
Beispiel Europa:
Beim Opel Astra konnte die Anzahl der Modellvarianten von 250
beim Astra-Vorgänger Kadett auf 105 und die Zahl der Teile
und Komponenten von 12.600 beim Kadett auf 8.600 beim Astra verringert
werden. Bei GM Powertrain in Straßburg wurden Mitarbeiter der Produkt
- und Prozessentwicklung sowie Qualitätssicherung mit DFMA
geschult. Ein Ergebnis aus dem Getriebebau ist die Reduzierung
der Teilezahl, der Anzahl der Operationen, sowie der Montagekosten
um jeweils über 40 Prozent bei einer Overdrive-Baugruppe
eines Automatikgetriebes. Weitere Anwender in Europa sind beispielsweise Peugeot, Renault
und etwa zwanzig andere Unternehmen im deutschsprachigen Raum.
Redigierter Artikel erschienen in: Automobil-Entwicklung November
1995
Druckversionen: PDF- File |
|
|